Газотермическое напыление (ГТН) включает группу методов нанесения покрытий, общей особенностью которых является создание высокотемпературной газовой струи, подачу в нее напыпяемого материала (порошка проволоки, шнуров прутков), его расплавление, ускорение, перенос и осаждение расплавленных частиц на поверхности обрабатываемой детали. Разделение методов ГТН основано на способе создания высокотемпаратурной газовой струи, продукты сгорания горючих газов и кислорода (газопламенное) продукты детонации этих газов (детонационно-газовое), генерация 2 плазменной струи (плазменное) электрическая дуга (электродуговое). Аппаратурное оформление данных методов включает следующие необходимые единицы. Установка газопламенного напыления включает пистолет (горелку), пульт газораспределения, питатель порошка либо механизм подачи проволоки. Широко распространено газопламенное напыление никелевых самофлюсующихся сплавов с последующим оплавленнем, которое охватывает достаточно широкую номенклатуру детапей работающих в условиях интенсивного абразивного износа, воздействия коррозионных сред и ударных нагрузок. Установка плазменного напыления включает плазмотрон, источник электропитания, пульт управления с газовым модулем, питатель порошка. Наиболее распространенным оборудованием плазменного напыления является плазменная установка (г. Ржев, РФ), использующая в качестве плазмообразующих газов аргон или его смесь с азотом а также установка Киев (ИЭС им. Е.О.), работающая на смеси сжатого воздуха с пропан-бутаном или МАФом. Потребляемая мощность плазменных установок составляет в среднем 13-60 кВт. Установка электродугового напыления включает электродуговой металлизатор, источник электропитания, устройство для подачи проволоки. Электрическая мощность данных установок не превышает 15-20 кВт. Данное оборудование требует применение камеры для напыления с вытяжкой и приводом вращения (перемещения) детали. Детонационно-газовое оборудование включает детонационную пушку, систему управления, пульт газораспределения, манипулятор управления деталью и пушкой. Кроме этого ввиду повышенного шума данного процесса <120 дБ), эксплуатация его возможна только в специальном звуконепроницаемом боксе.

Газотермическое напыление обладает широкими технологическими возможностями с точки зрения наносимых материалов: металлы сплавы, оксиды, карбиды, бориды, по материалы механические смеси, разпичные композиционные материалы. По назначению газотермические покрытия разделяют на износостойкие, коррозионно, жаростойкие, теппозащитные, специальные (магнитные светорегупирующие, резистивные, проводимые изоляционные и т. п.). Среди широко используемых материалов для газотермического напыления необходимо отметить порошки никелевых самофлюсующихся сплавов на основе Ni, Cr, Co, Cu (типа ПГ-10 Н-01 ПГ-СРЗ), термореагирующие порошки на основе Ti, Ni, Cu, Al (ПТ-НА-01, ПТ19Н-О1), порошки аморфизирующихся сплаво (АМОТЕК З, АМОТЕК 4), которые применяются как для газопламенного, так и плазменного и детонационного напыления. Для газопламенного напыления также выпускаются гибкие шнуры на основе никелевых самофпюсующихся сплавов, которые обеспечивают хорошее качество покрытий, но отличаются высокой стоимостью (на уровне $80/кг, производство "Kastoline"). Новым перспективным материалом для газопламенного и электродугового напыления являются порошковые проволоки, которые обеспечивают высокую прочность сцепления, износостойкость коррозионную стойкость.

Технологический процесс нанесения газотермического покрытия включает операции подготовки поверхности детали (преимущественно струйно-абразивная обработка), напыление покрытия механическую обработку покрытия. Газотермические покрытия в основном характеризуются повышенной износостойкостью и относятся к труднообрабатываем материалам. Основным методом механической обработки является шлифование. Наиболее эффективным является применение для шлифования кругов из карбида кремния зеленого, эльбора, искусственных алмазов. Для случая отсутствия на предприятии данных инструментов разработаны порошки и порошковые проволоки, покрытия из которых обрабатываются корундовыми кругами. Для некоторых составов применяется лезвийная обработка, в частности при применении резцов из Гексанита-Р, Киборит. Методы ГТН позволяют наносить покрытия толщиной 005-3,5 мм и более (при специальных технологических приемах охлаждения). Прочность сцепления с основой из стали Л5 при отрыве в условиях нормального припожения нагрузки составляет: для газопламенных покрытий - 10-20 МПа (порошки) 35-55 МПа (шнуры) для газоплазменных - 35- 70 Мпа (при сверхзвуковых скоростях истечении струи - до 90-100 МПа), электродуговых - 20-40 Мпа.

 

В процессе восстановления изношенных деталей число производственных операций сокращается в 5-8 раз по сравнению с изготовлением новых, себестоимость не превышает 40% цены новых. Среди методов восстановления железнодорожного и автомобильного транспорта в странах Западной Европы и США наибольшее распространение получили наплавка и газотермическое налыление. При восстановлении деталей, работающих в условиях трения скольжения без ударных нагрузок сравнению с наплавкой газотермическое напыление характеризуется в 3-4,5 раз более низкой себестоимостью. Это объясняется существенно меньшим расходом материалов за счет пониженных припусков на обработки ввиду более высокой точности размеров восстановленных поверхностей а также более высокой производительностью процесса нанесения покрытия. При этом в условиях трения скольжения, фреттинг-коррозии и т. п. газотермические покрытия за счет особенностей структуры и микропористости имеют в 1,5-3,5 раза более высокую износостойкость. Важным преимуществом для деталей, работающих при знакопеременных нагрузках (например, коленчатые валы) является тот факт, что газотермические покрытия не снижают усталостной прочности (а иногда и приводят к ее повышению), в то время как наплавки уменьшают эту характеристику на 15-50%. Снижение усталостной прочности может привести к поломке деталей в процессе эксплуатации, что увеличивает вероятность аварий.

Среди методов газотермического напыления в ремонтном производстве, особенно применитепьно к автомобильному и железнодорожному транспорту в развитых странах наиболее широко применяется электродуговое напыление, которое составляет около 45% объема всех работ. Остальной объем занимает газопламенный (30%), плазменный (20%) и детонационный (до 5%) методы. Это объясняется наиболее низкой себестоимостью процесса отсутствием необходимости использования дорогих газов, простотой в эксплуатации оборудования электродугового напыления. В странах Западной Европы газоплазменные установки, использующие в качетсве плазмообразующего газа воздух, не разработаны.

В США и Западной Европе ремонт деталей железнодорожного и автомобильного транспорта с применением технологий газотермического напыления осуществляется путем организации технологических участков в автотранспортных предприятиях либо в железнодорожных депо ипи путем создания специальных фирм. К таковым можно отнести “Кастолин” (Швейцария), “Барлиет” (Франция), “Интернешенл Харвестер” (США). данными фирмами создана сеть дилеров, которые занимаются сбором изношенных деталей. Согласно данным швейцаркой фирмы "Кастолин" за счет более низкой стоимости восстановленных деталей при их ресурсе не ниже новых указанные предприятия являются высокоприбыльными.

Представленное ниже оборудование (которое помещается в чемоданчик), создано для наплавки и напыления металлических порошков, слоем от 0,1 мм до нескольких мм, как на крупные детали, так и на детали небольших размеров. Горелки 1 и 2 могут применяться для наплавки на не ровные и гладкие поверхности; на углеродистые, низко и высоко легированние стали, термически обработанные, нержавеющие стали, серый чугун и сплавы с никелем и т. д., и т. п. Горелка 2 служит для напыления в станках с минимальным припуском на обработку. Горючими газами служат ацетилено-кислородная смесь, пропан-кислородная и МАФ-кислородная.

Комплект оборудования (2 в 1)	2 горелки в сборе
Горелка 1	Горелка 2

За более подробной информацией (функциональность, приобретение и т. д.) обращайтесь по телефонам или plazma_plus@mail.ru.